Indústria 4.0 no setor da metalmecânica no Brasil: entenda o panorama atual

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A Indústria 4.0 tem conquistado espaço no cenário produtivo brasileiro, principalmente no ramo da metalmecânica. A transformação digital do setor é impulsionada por avanços em Inteligência Artificial, robótica, automação e Internet das Coisas (IoT), tecnologias que prometem revolucionar a forma como as indústrias operam.

De acordo com projeções da Confederação Nacional da Indústria (CNI), o mercado brasileiro da Indústria 4.0 tem potencial para movimentar cerca de US$ 5,62 bilhões até 2028, sinalizando oportunidades significativas de crescimento para empresas que investirem em modernização tecnológica.

O que a Indústria 4.0 representa para o setor metalmecânico

A alta conectividade proporcionada pela Indústria 4.0 tem sido estendida para o uso em máquinas industriais. Isso possibilita, além de uma produção mais eficiente e com menos desperdícios, a geração de dados em tempo real. Essas informações geram indicadores importantes que auxiliam na tomada de decisões estratégicas.

Para tanto, as empresas que abraçam a Indústria 4.0 valem-se de sensores, computação em nuvem e big data, ferramentas que, juntas, possibilitam a obtenção e a manipulação desse grande volume de dados. Ao mesmo tempo, a automação permite dar um salto produtivo e resguardar a saúde humana em trabalhos perigosos ou repetitivos.

Os principais desafios na adoção dessas tecnologias

Contudo, operar com alta tecnologia tem um preço. O investimento para se modernizar é alto, e nem todas as empresas estão prontas para tal. Um estudo da CNI demonstrou que a média de idade dos maquinários na indústria brasileira é de 14 anos, e 38% dos equipamentos já estão ultrapassando o tempo recomendado de vida.

Essa resistência também se justifica pelo fato de que muitas empresas preferem não mexer em processos que já funcionam. Ou seja, enquanto estão produzindo, consideram que está tudo bem. Essa postura pode, no entanto, comprometer a competitividade em um futuro próximo, em que a tecnologia se torna cada vez mais determinante.

Ganhos de produtividade já observados com a digitalização

Os dados demonstram que a tecnologia é uma aliada e um investimento com retorno. Uma produção pautada em números mais precisos e em previsões mais assertivas, utilizando tecnologias que permitem algo próximo do erro zero, reduz significativamente o retrabalho. O mesmo é válido para o desperdício de insumos e falhas previsíveis.

Segundo estudo realizado pela consultoria McKinsey, moldar os processos à Indústria 4.0 pode significar redução de custos de manutenção em até 40%, de consumo de energia entre 10% e 20%, e um incremento na eficiência produtiva entre 10% e 25%. No longo prazo, modernizar-se traz economia e também vantagem competitiva.

A falta de uma cultura de tecnologia, bem como a resistência ao novo — muitas vezes motivada pelo receio ou pela própria falta de conhecimento —, também pressiona negativamente os gestores que buscam dar esse salto qualitativo. Portanto, é preciso vencer essas barreiras para poder colher de fato os frutos desse investimento.

No setor da metalmecânica, um bom primeiro passo é adotar a tecnologia Controle Numérico Computadorizado (CNC) para a usinagem em tornos e fresadoras, por exemplo. Adotar Controlador Lógico Programável (CLP) para programar tarefas muito repetitivas também é um bom lugar para começar. Embora sejam tecnologias já consolidadas, ainda são de grande auxílio.

O próximo passo lógico para adentrar de vez na Indústria 4.0 seria a instalação de sensores, de forma a operar com base na IoT. Depois, a adoção de robôs para processos que exijam bastante agilidade e precisão, como a soldagem ou processos de picking, por exemplo.

Com o tempo, as informações trazidas pelos sensores permitem uma coleta contínua de dados operacionais, seja em termos de produtividade da máquina ou de sua vida útil e condição geral. No primeiro caso, permite ter um panorama do desempenho e da eficiência da máquina. No segundo, viabiliza a manutenção preditiva.

A consolidação de dados e seus resultados

Ao consolidar todas as informações obtidas no chão de fábrica em um sistema ERP metalmecânica, por exemplo, é possível chegar a uma visão completa e holística de tudo que está acontecendo na produção. Depois, é só alinhar as informações com os demais setores e níveis de gestão para chegar a um patamar em que todos trabalham de forma mais alinhada.

Um bom ERP possibilita acompanhar o estoque de matérias-primas, as necessidades de material de cada máquina com base na sua capacidade e na demanda, além dos tempos de parada programados e não programados em tempo real, seu tempo ocioso e o desempenho em cada fase da operação, tudo em nível de gestão.

Em suma, a Indústria 4.0 cumpre hoje um papel fundamental na metalmecânica e seguirá sendo cada vez mais importante para uma produção mais enxuta, mais lucrativa, mais baseada em dados reais do que em previsões infundadas e também mais competitiva.